公司已经为许多不同行业的客户提供了500多个成功和创新的加工解决方案，使用5轴铣车复合加工中心对棒料或盘类进行6面完整加工。新型高性能的材料、更复杂的加工工艺和对更大功率密度的需求，这就意味着要求更稳定和更灵活的机器。

新型的MT 733系列正符合了高动态，高稳定性和高精度的要求 - 是真正意义上技术趋势的引领者。这是为了转向更稳定的固定龙门结构设计概念——该结构与动柱式结构相比，杠杆更短——以及立式铣削主轴，在相应的工件装夹空间内得到明显更高的铣削性能。在STAMA，我们可以实现围绕B轴旋转一个短的棒类工件——例如，为了钻斜孔或同时进行5轴加工——因此该轴的设计处于最前沿。

卓越的性能已在包括STAMA在内的众多工业应用中得到证实： 零背隙、极高的扭转刚度和重复定位精度保证了加工过程中通过B轴旋转的工件的精确定位。高功率密度也同样有卓越成效：紧凑的设计，使驱动系统更容易装入工作空间内，而且X轴上的旋转主轴能够更紧密地移动。其优势在于：无论工件有多短，在加工2 - 6面时，都能可靠、精确地从夹紧位置1传输到位置2。
STAMA和威腾斯坦与西门子共同开发了用于控制端集成的特定机器控制算法，适用于Galaxie® 驱动系统的机械运动，并集成到西门子线性控制解决方案。

标准球体测试可以证明其质量。这台机器并不是简单地按照常规的方式在X和Z轴方向上的联动而等到的球体测量数据，它是X、Y和B三轴联动的结果，而且，B轴在旋转时需要跨域Galaxie^® 驱动系统的零点。即使是驱动器中最小的背隙，也足以在球体上产生可测量的加工误差，这种误差非常的大并清晰可见，以至足以可以感觉到它的存在。Galaxie^® 的高刚度和零背隙，再加上专门为驱动系统开发的优化控制算法，在与通过传统的两轴插补的加工效果相比较时，其加工工件的轮廓精度和表面粗糙度方面都异乎寻常地明显。

在STAMA大量的测试中表明，在MT 733的正常使用寿命内，Galaxie^® 驱动系统没有显著磨损和定位误差。这是由内部进行的耐力测试所得出的结论，在测试中驱动系统以最大静态力矩绕水平轴旋转±30°，大约进行400万次测试。驱动系统每50万次检查一次，仅在迟滞曲线里找到一个几乎无法测量的微小变化——而甚至在速度扭矩零点交变时，也始终保持了零背隙——也没有磨损的迹象。

制造精度——以制造公差和基准尺寸来说——可重复性小于百分之一毫米。得益于完整的加工过程，STAMA已经能够减少40%的主要时间。所有期望的机器改进都已实现：更短的生产时间，更低的内部运输和存储成本，简化安装和校准，减少了半成品库存，最重要的是提高了工艺的可靠性。

STAMA使用了CHIRON集团的Smartline软件系列对机器的运行状态、单个组件和加工过程进行数字化分析——例如，用 ConditionLine监测线性轴。通过这种方式，可以实现对驱动器和伺服轴的摩擦负载状况、背隙或滞后等参数进行终身监测，并且这些信息可用于状态监测或其他应用。这些能力是STAMA和威腾斯坦在长期合作的框架下分析并实施的。得益于这些分析的能力，STAMA可以在未来为其客户提供更高的可靠性，并帮助他们开发MT 733的全部加工潜力。 与此同时，威腾斯坦也可以了解更多关于Galaxie^® 驱动系统在高端机器中的运行，并将这些知识应用于未来的下一代驱动产品。